Attrezzature di produzione

La nostra azienda è specializzata nella produzione di motori idraulici. Con centri di lavorazione avanzati, garantiamo la lavorazione precisa dei componenti principali, garantendo prestazioni stabili del prodotto. Ogni motore è rigorosamente testato su banchi prova professionali. Dalla produzione all'ispezione di qualità, controlliamo rigorosamente ogni processo per fornire ai clienti soluzioni di potenza idraulica affidabili ed efficienti.

Aderendo alla filosofia di sviluppo di un avanzamento intelligente e di fascia alta, Qingdao Yushan Intelligent Technology Co., Ltd. ha introdotto apparecchiature di produzione e collaudo di livello mondiale, stabilendo un sistema completo di supporto delle apparecchiature che comprende "elaborazione, test e calibrazione". La fase di lavorazione principale è dotata di 12 centri di lavoro di precisione CNC Demag importati dalla Germania, 8 macchine utensili Fanuc con collegamento a cinque assi dal Giappone e 20 rettificatrici CNC completamente automatiche. Le macchine utensili con collegamento a cinque assi consentono la lavorazione una tantum di componenti fondamentali strutturali complessi come rotori, statori e gruppi di valvole, eliminando la necessità di operazioni di bloccaggio multiple ed evitando efficacemente errori di bloccaggio. La precisione di elaborazione può raggiungere ±0,005 millimetri, superando significativamente la media del settore di ±0,01 millimetri, ponendo solide basi per il funzionamento stabile dei prodotti. Inoltre, l'azienda ha attrezzato una linea di pulizia dei componenti completamente automatica e un'apparecchiatura di asciugatura sotto vuoto per rimuovere completamente i trucioli di ferro e i residui di fluido da taglio durante il processo di lavorazione, prevenendo la ruggine dei componenti che potrebbe compromettere la durata del prodotto. Per i componenti vulnerabili come le guarnizioni, è stata allestita appositamente una stazione di assemblaggio priva di polvere per garantire la precisione dell'assemblaggio. Inoltre, l'azienda ha creato un sistema di gestione contabile delle attrezzature che descrive in dettaglio il tempo di acquisto, i parametri operativi e i registri di manutenzione di ciascuna attrezzatura. Vengono condotti aggiornamenti tecnici regolari in collaborazione con i produttori di apparecchiature per garantire che le prestazioni delle apparecchiature siano sempre al passo con la tecnologia leader del settore.

Il reparto prove è dotato di un laboratorio professionale di prova delle prestazioni dei motori idraulici che si estende su 800 metri quadrati. È dotato di otto serie di banchi di prova idraulici intelligenti, apparecchiature per prove di simulazione ambientale ad alta e bassa temperatura, apparecchiature per prove di corrosione in nebbia salina e dispositivi per prove di durata, consentendo test completi dalle prestazioni convenzionali all'adattabilità in ambienti estremi. Prima che ciascun motore lasci la fabbrica, deve essere sottoposto a un test continuo di durabilità a pieno carico di 72 ore, un test di adattabilità agli ambienti ad alta e bassa temperatura che va da -40°C a 60°C, un test di corrosione in nebbia salina di 1000 ore e test per 12 indicatori di prestazione fondamentali come pressione, coppia, portata e rumore. Per i prodotti personalizzati verranno condotti ulteriori test speciali in base alle effettive condizioni di lavoro del cliente. Ad esempio, i motori personalizzati per l'ingegneria delle gallerie saranno sottoposti a test di funzionamento continuo in ambienti ad alte vibrazioni e con elevata polvere; i motori personalizzati per l'ingegneria navale saranno sottoposti a test di resistenza alla corrosione e resistenza alle alte pressioni migliorati. Inoltre, l'azienda ha istituito un regolare meccanismo di manutenzione e aggiornamento delle apparecchiature, con un team di 15 ingegneri professionisti responsabili del lavoro quotidiano di debug, calibrazione e manutenzione. La calibrazione di precisione viene effettuata mensilmente e la manutenzione completa viene eseguita trimestralmente, garantendo che l'apparecchiatura sia sempre in condizioni operative ottimali, ponendo solide basi per la qualità del prodotto a livello di hardware.